1.抽氣孔的規(guī)劃

抽真空成型的抽氣孔規(guī)劃是模具規(guī)劃的要害，抽氣孔應(yīng)坐落片材最終貼模的當(dāng)?shù)兀?a href="http://www.cg-cg.net/product-54360-158471.html" target="_blank" title="凹模 模具零配件">凹模成型時在凹模底部四周及有凹陷的當(dāng)?shù)兀鼓３尚蜁r在凸模的底部四周等，具體情況視成型塑件的形狀和大小而定。

關(guān)于概括雜亂的塑件，抽氣孔應(yīng)會集，關(guān)于大的平面塑件，抽氣孔需求均布。孔距離可視塑件大小而定，關(guān)于小型塑件，孔距離可在20～30mm之是選取，大型塑件應(yīng)適當(dāng)增加距離。

一般成型塑料流動性好，成型溫度高，則抽氣孔小些；壞料板材厚度大，則抽氣孔大些；坯料板材厚度小，由抽氣孔小些。總之，對抽氣孔大小的要求是既能在短時間內(nèi)坯材與模具成型面之間的空氣抽出，又不在塑件上留下抽氣孔的痕跡。

一般抽氣孔的直徑是0.5～1mm，以最大抽氣孔直徑標(biāo)準(zhǔn)不超越片材厚度的50%為宜，但關(guān)于小于0.2mm的板材，過分小的抽氣孔就無法加工。

2. 型腔標(biāo)準(zhǔn)

抽真空成型模具的型腔標(biāo)準(zhǔn)相同應(yīng)考慮塑料的縮短率，其核算方法與打針模型腔標(biāo)準(zhǔn)核算相同。抽真空成型塑件的縮短量，大約有50%是塑件脫模后發(fā)生的，25%是脫模后保持在室溫下1h內(nèi)發(fā)生的，其他的25%是在今后的8～24h內(nèi)發(fā)生的。

用凹模成型的塑件比用凸模成型的塑件縮短量要大25%～50%。影響塑件標(biāo)準(zhǔn)精度的要素許多，降了型腔的標(biāo)準(zhǔn)精度外，還與成型溫度、模具溫度和塑件品種等有關(guān)，因此要預(yù)先精確承認(rèn)縮短率是很困難的。

假如出產(chǎn)批量比較大，標(biāo)準(zhǔn)精度要求又較高，最好先用石膏制造模具試制出產(chǎn)品，測得其縮短率，以上為規(guī)劃模具型腔的根據(jù)。

3. 型腔表面粗糙度

一般抽真空成型的模具都沒有頂出設(shè)備，成型后靠壓縮空氣脫模。抽真空成型模具的表面粗糙度太低時，對抽真空成型后的脫模很晦氣，塑件易粘附于模具成型表面不易脫模，即便有頂出設(shè)備能夠頂出，脫模之后仍簡略變形。因此抽真空成型模具的表面粗糙度較高。其表面加工后，最好進行噴砂處理。

4. 邊沿密封設(shè)備

在抽真空成型時，為了使型腔外面的空氣不進入真空室，要在塑料片材與模具接觸的邊沿設(shè)置密封設(shè)備。對平直分型面，將塑料片材與模具接觸面進行密封比較簡略，而關(guān)于曲面或折面分型面，密封有必定難度。

5. 加熱和冷卻設(shè)備

抽真空成型時用的塑料片材的加熱，一般選用電阻線絲或紅外線。電阻絲溫度可達350℃～450℃，關(guān)于不同塑料板材所需不同的成型溫度，一般是通過調(diào)節(jié)加熱器和板材之間的距離來完成。一般選用的距離為80～120mm。

模具溫度對塑件的質(zhì)量及出產(chǎn)率都有影響。假如模溫太低，塑料板和型腔一接觸就會發(fā)生冷斑或應(yīng)力致使發(fā)生裂紋；而模溫太高時，塑料片材可能粘附在型腔上，塑料脫模時會變形，并且延長了出產(chǎn)周期。

因此模溫應(yīng)控制在必定范圍內(nèi)，一般在50℃左右。模具溫度的控制一般有依托塑料與模具接觸之后的天然冷卻、增設(shè)風(fēng)冷設(shè)備加快冷卻和水冷等方法，在模內(nèi)開冷卻水道是控制模具溫度的最有用、最常用的方法，冷卻水道應(yīng)距型表面8mm以上，以防止發(fā)生冷斑。

冷卻水道的開設(shè)有不同的方法，能夠?qū)~管或鋼管鑄入模具內(nèi)，也可在模具上打孔或銑槽，用銑槽的方法有必要運用密封元件并加蓋板。